Nuestro cliente fabrica piezas de alta calidad para el sector de la automoción.
Las grandes marcas de automóviles realizan frecuentes auditorías en las que los niveles de tolerancia son mínimos. La implantación y constante mejora de los controles de calidad para atajar cualquier incidencia puntual es fundamental.
En este caso existía un punto de control óptico automatizado de la pieza, una vez ensamblado el subconjunto. Era colocada manualmente en un soporte y un software tomaba una imagen que contrastaba contra una imagen patrón, generando una alerta en caso de reconocimiento negativo.
Los falsos negativos eran debidos a un posicionamiento inexacto en la base, que obligaba a realizar medidas duplicadas y triplicadas, con el consiguiente retraso en el proceso.
La solución consistió en el diseño e impresión 3D de una cuna soporte de la pieza que la inmovilizaba en la posición adecuada.
Esto redujo grandemente el porcentaje de falsos negativos rebajando el coste temporal, que se multiplica día a día en procesos 24 x 7. Al cabo de pocos días quedaron amortizados tanto los costes de diseño como de impresión 3D.
Dado el éxito de la idea, este enfoque de solución se exportó inmediatamente a al menos 5 procesos similares más.
Es solo un caso más de cómo una solución rápida, no compleja, en un entorno multiplicativo hace crecer rápidamente el beneficio tangible e intangible.